Liefertermine, Qualitätsstandards und Kosten im Griff
17. Juli 2019

10 fach höhere Produktivität – Rohre, Behälter und Klöpperböden auf einer Maschine bearbeiten

Das Schneiden von Rohren, Stutzen, Behältern und Klöpperböden lief bisher auf getrennten Maschinen. MÜLLER OPLADEN hat eine Hybridanlage realisiert, auf der die verschiedenen Werkstücke exakt bearbeitet werden können. Dadurch ergibt sich eine enorme Zeitersparnis bei gleichzeitig hoher Fertigungsqualität. Feldtest-Kunden berichten von einer 10fach höheren Produktivität.

Um Fertigungsprozesse zu vereinfachen und zu rationalisieren, hat MÜLLER OPLADEN seine 3D-Profilbrennschneidtechnologie für die Bearbeitung von Rohren (Stutzen), Behältern und Klöpperböden auf einer Anlage kombiniert. Dazu wurde neben einem speziellen Schneidkopf, ein selbstzentrierendes, kippbares 3-Backen-Spannfutter realisiert, das die sehr unterschiedlichen Werkstücke in ein und demselben Spannsystem aufnimmt. Beim Bearbeiten von Rohren, Stutzen und Behältern steht das Spannfutter in vertikaler Position. Für das Schneiden der Klöpperböden kippt das Spannfutter hydraulisch um 90° in die Horizontale.

Mit dieser Hybridanlage lassen sich Behälter und Klöpperböden von Durchmesser 500 mm bis 4.000 mm, Behälterlöcher mit Durchmesser 50 mm bis 2.000 mm und Rohre (Stutzen) von 50 mm bis 2.000 mm Durchmesser bearbeiten.

6 CNC-gesteuerte Achsen

Die Hybridanlage arbeitet mit 6 CNC-gesteuerten Achsen, die während des Schneidprozesses in ihrer Bewegung und Geschwindigkeit aufeinander abgestimmt sind. Dies garantiert das exakte Positionieren des jeweiligen Werkstückes zum Schneidbrenner, um am Ende exakte Schneidergebnisse zu erzielen.

Weitere innovative Komponenten der Anlage sind der roboterähnliche 3-Arm-Schneidkopf, das Abtastsystem zur Vermessung der unterschiedlichen Werkstücke und die Wagen zur Auflage und Unterstützung der Behälter und Rohre beim Schneiden.

Ergänzend hierzu kann MÜLLER OPLADEN auch voll automatische Logistikkonzepte anbieten zum automatischen An- und Abführen der Bauteile zum Schneidprozess und der Unterstützung der Behälter und Stutzen beim Drehen derselben.

Nach dem zentrischen Einspannen des Werkstücks vermisst ein Lasermesssystem dessen Oberfläche. Hierdurch wird im Bereich der zu schneidenden Kontur die wahre Beschaffenheit des Werkstückes bestimmt. Höhenabweichungen der Oberfläche werden während des Schneidprozesses kompensiert.

Makrobasierende Software für online, offline und CAD-Daten

Die Daten für den jeweiligen Brennschnitt werden online an der Maschine oder offline an einem externen Arbeitsplatz durch Parametereingabe über ein makrobasiertes, von MÜLLER OPLADEN entwickeltes, Softwaresystem generiert.

Darüber hinaus lassen sich die Schnittkurven durch CAD/CAM-Transformation mit direkter Datenzuspielung an die CNC-Achsen der Anlage generieren.

Nach der Vorbereitung der Schneiddaten können sowohl Einzelschnitte als auch viele Schnitte hintereinander in einer Abfolge nach einem Verschachtelungssystem (zwecks Materialoptimierung) erfolgen.

Autogen- oder Plasma-Schneidtechnik

Neben der autogenen Schneidtechnik, die das Schneiden von Wandstärken bis zu 150 mm erlaubt, setzt MÜLLER OPLADEN alternativ oder ergänzend die Plasmaschneidtechnik für maximale Wandstärken bis zu 80 mm ein. Bei der autogenen Schneidtechnik kann mit Acetylen oder Erdgas geschnitten werden. Fasenwinkel bis 70 Grad und Tapering bis 80 Grad sind dann realisierbar.

Beschriftungen und Markierungen direkt aufbringen

Die Anlage kann mit einem Markierkopf (in der Regel mit Tintenstrahlprozess) ausgerüstet werden, der mit dem Messsystem der Maschine kommuniziert. An den Bearbeitungsstellen lassen sich damit Beschriftungen oder Markierungen anbringen. Montagemarkierungen zum Beispiel sind für das spätere Einschweißen der Stutzen oder anderweitiger Bauteile sehr hilfreich.

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