Die besondere Anwendung: Schweißanlage für rotationssymmetrische Bauteile
Bringt Produktionszeiten von unter 2 Minuten
Um seine Produktionskette zu optimieren, suchte ein Hersteller von Gelenkwellen eine Schweißanlage, mit der Einzelstücke wie Kleinserien wirtschaftlicher zu fertigen sind. Die Anlage sollte die beiden Gelenke mit dem dazwischenliegenden Rohr verschweißen. Das lagerichtige Positionieren der Werkstücke, das Einpressen, die Nahtfindung, die Markierung der fertigen Welle und das Dokumentieren der Schweißergebnisse waren weitere Forderungen. Außerdem war eine Datenspeicherung gewünscht, um wiederkehrende Bauteile quasi auf Knopfdruck reproduzieren zu können. MÜLLER OPLADEN realisierte für diesen Einsatzfall eine zukunftsfähige Anlage, die mit ausgeklügeltem Handling und dem modernen CMT-Schweißprozess überzeugt. Die Fachleute von MÜLLER OPLADEN haben hierzu ein zukunftsorientiertes Konzept erstellt: Die neue Schweißanlage wurde für Rohrdurchmesser von 70 mm bis 180 mm und Bauteillängen von 900 mm bis 3.000 mm konzipiert, um Rohre oder Wellen mit verschiedenen Gelenken zu verschweißen.
CMT-Schweißen mit besserer Tropfenablösung
Als Schweißverfahren kommt das CMT-Schweißverfahren zum Einsatz, eine MSG-Prozessvariante mit besserer Tropfenablösung. Neben einem pulsierenden Schweißstrom (Impulsschweißen) wird hierbei zusätzlich der Schweißdraht mit hoher Frequenz vor und zurück bewegt. Durch die geregelte Stromzufuhr und die unterstützende Wirkung der Drahtbewegung beim Werkstoffübergang erfolgt ein sehr niedriger Wärmeeintrag auf den Grundwerkstoff.
Optimales Handling für beste Schweißergebnisse
Die Schweißanlage basiert auf einem Grundgestell mit einer feststehenden Antriebsstation und einem für die Bauteillänge verstellbaren Spannstock. Beide Einheiten sind mit wechselbaren Flanschaufnahmen und Auflageprismen für die Bauteilfixierung ausgerüstet. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Lochbilder der Gelenke zueinander fluchten und die Gelenkenden zum Einpressen zentrisch zur Maschine ausgerichtet sind. Die Rohre werden auf zwei selbstzentrierenden Lünetten aufgelegt und automatisch auf die Mitte der Drehachse ausgerichtet. Die Lünetten sind manuell verschiebbar auf dem Grundgestell montiert und werden vom Bediener beim Auflegen des Rohres auf die benötigte Arbeitsposition geschoben. Ein elektromotorisches System positioniert den Spannstock auf die bauteilabhängige Länge. Nach dem Einlegen des Rohres und der Zuführung der beiden Gelenke sorgt ein hydraulisches Spannsystem für die sichere Verpressung der Teile. Die beiden Fahrwerke für die Schweißtechnik bestehen aus je 3 Linearschlitten für die automatische Positionierung der Schweißbrenner zum Werkstück. Hier sind neben den Schweißbrennern auch die Laser für die Nahtfindung integriert. Auf einem dritten Fahrwerk sitzt der pneumatisch betätigte Nadelpräger zur Kennzeichnung des fertigen Bauteils.
Kurze Fertigungszeiten von unter 2 Minuten
Vorhandene Datensätze sind per Barcode-Scanner abrufbar, neu zu schweissende Bauteile werden ins Maschinenprogramm geteacht. Die Arbeitsvorbereitung des Kunden liefert der Anlage die auftragsrelevanten Daten und die Informationen zur Einstellung. Anhand der Daten stellt sich die Maschine auf die vorgegebenen Positionen selbstständig ein. Das Umrüsten auf andere Baugrößen wird somit auf ein Minimum reduziert. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Durch die Optimierung der Arbeitsabläufe und Reduzierung der Rüstzeiten lässt sich auf der Anlage von MÜLLER OPLADEN beispielsweise ein Bauteil der Baugröße NG54 in weniger als 2 Minuten schweißen.
