Rohrflansch-Schweißanlage mit perfektem Handling erreicht beste Fertigungsergebnisse

MÜLLER OPLADEN beherrscht die hohe Kunst des maschinellen Schweißens von Aufsteckflanschen. Dabei werden die Rohre in die Flansche eingeschoben und von innen und außen verschweißt – anders als bei Vorschweißflanschen, die nur von außen verschweißt werden.

Die aktuelle Rohrflansch-Schweißanlage von MÜLLER OPLADEN erledigt das schnell, präzise und in gleichbleibend hoher Qualität. Dazu werden die Flansche manuell auf die beiden Spannfutter positioniert und die Rohre automatisch über eine Beladevorrichtung in die Maschine eingeführt. Die Positionierung der Flansche auf den Spannfuttern gelingt einfach und sicher über einen Dorn, der sich manuell auf den Durchmesser einstellen lässt. Magnete in der Futterplanscheibe halten den Flansch in Position, bevor er hydraulisch von innen gespannt und zentriert wird. Die Lage der Flanschlöcher zueinander kann programmtechnisch vordefiniert werden.

Das Rohr rollt über die Beladeeinrichtung in die Maschine, wird dort sanft per Stoßdämpfer gestoppt und auf zwei Rollenböcke aufgelegt. Diese werden beim Einrichten automatisch auf den richtigen Rohrdurchmesser angestellt. Nach der Rohr- und Flanschpositionierung verfahren die beiden Spannfutter und schieben das Rohr sauber in die beiden Flansche – perfekt positioniert.

Die Anlage hat MÜLLER OPLADEN mit vier Schweißköpfen ausgerüstet – je Seite mit einem Innen- und Außenschweißkopf. Nach der Positionierung der Bauteile fahren die beiden Außenschweißköpfe pneumatisch in Arbeitsposition. Höhenabtastung für den Schweißkopf und horizontale Abtastung zu den Flanschen werden während des Schweißens ebenfalls pneumatisch gewährleistet. Vor dem eigentlichen Schweißprozess setzt die Anlage am Rohrumfang vier Heftpunkte zur Fixierung der Bauteile. 

Die beiden Innenschweißköpfe werden dann über Linearachsen motorisch in die Schweißposition gefahren, und der Schweißprozess startet mit den Außenschweißköpfen. Zeitversetzt treten die beiden Innenschweißköpfe in Aktion.

Nach dem Schweißprozess werden die Schweißköpfe in Grundstellung gefahren und das fertige Werkstück automatisch aus der Anlage gefördert, bevor das nächste Werkstück aufgenommen wird. Integriert in eine Rohrfertigungslinie erhält die Anlage die jeweiligen CAM-Daten passend zum Bauteil und stellt sich bzgl. Länge und Durchmesser selbstständig ein.

Diese innovative Lösung von MÜLLER OPLADEN verfügt über 18 motorisch, 10 hydraulische und 10 pneumatisch gesteuerte Achsen und Stellglieder für das reibungslose Handling und die exakte Positionierung der Bauteile und Schweißbrenner. Bis zu 20 Schweißlagen können auf der Anlage automatisiert gefahren werden.

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