Die GEMA Apparatenbouw aus Biddinghuizen/Niederlande produziert seit 30 Jahren hochwertige Ladearme für die petrochemische Industrie, durch deren Leitungen Öl, Gas oder Chemikalien fließen, um Schiffe, Waggons oder LKW zu befüllen oder zu entleeren. Verkauft und installiert werden diese Ladearme in der ganzen Welt über Kanon Loading Equipment. Mit der Inbetriebnahme einer Rohrprofilbrennschneidanlage von MÜLLER OPLADEN wird das Unternehmen nicht nur profitabler und flexibler. GEMA erweitert sein Geschäft außerdem als Lohnfertiger.
Für die Fertigung der Ladearme nach dem AMSI B31.3-Standard für Druckbehälter hat GEMA spezielle Erfahrungen und die Zulassung nach ASME und EURO-Standard. Waren es früher vor allem Erdölprodukte, steigt seit Jahren die Nachfrage nach Ladearmen für Gas und Flüssiggas, die unter niedrigen Temperaturen transportiert werden. Daher stehen diese Ladearme im Betriebsfall unter Druck, weswegen sie absolut dicht sein müssen.
In diesem Jahr investierte der Spezialist in eine moderne 3D-Schneidanlage von MÜLLER OPLADEN, hat damit seine Fertigung optimiert und sein Portfolio erweitert. Die Produktmanager Peter Mulder (PM) und Peter Zegt (PZ) erklären die Hintergründe.
Was waren die Gründe für den Kauf dieser 3D-Rohrprofilschneidmaschine?
PM: „Für die GEMA war es vor allem wichtig, die Produktion zu beschleunigen, mehr Wertschöpfung im eigenen Hause zu schaffen und mehr Kontrolle über die Fertigungsprozesse zu haben. Auch der Kostenaspekt war wichtig. Mit der MÜLLER OPLADEN-Anlage sind wir unabhängiger von Zulieferern und können unsere interne Planung verfeinern. Auch die Kontrolle über Qualitätsprozesse und die Lieferzeiten gelingen besser, was für unsere Kunden wichtig ist.“
Welche Vorteile bietet Ihnen die Maschine?
PM: „Wir wollen und müssen innovativ bleiben, auch weil sich der Markt verändert. Durch die 3D-Rohrprofilschneidemaschine sind wir deutlich flexibler und unabhängiger von Dritten geworden. Mit dieser Investition bieten wir außerdem unseren Mitarbeitern ein interessantes Technikumfeld. Und ein weiterer Vorteil ist die enorme Kostensenkung pro Projekt, weil wir die Arbeit jetzt nicht mehr teuer einkaufen müssen. Und wir können uns neue Märkte erschließen, weil wir eine breite Palette von 3D-Schnitten im Bereich der Rohrbearbeitung anbieten können.“
Und technologisch?
PM: „Der große Vorteil des Schneidens mit dieser Maschine ist, dass sie viele verschiedene Schnitte auf Knopfdruck realisiert, genau wie wir sie brauchen für unsere unterschiedlichen Querschnitte und Konstruktionen. Außerdem gelingen Vorbereitung und Ausführung des Schweißprozesses schnell und sicher. Das integrierte CAD-CAM-Software-Paket gibt uns die Möglichkeit, die erstellten CAD-Dateien an die Anlage zu übertragen, zu prüfen und zu testen, bevor der Schneidprozess läuft.“
Wie ist der Weg von der technischen Zeichnung bis zum Schneiden mit der Maschine?
PM: „Unser Produktionsarbeitsplaner erhält das Zeichnungspaket unseres Kunden mit Schrittdateien vom kompletten Ladearm. Er analysiert diese Zeichnungen, um die späteren Rohrverbindungen vor dem Schneiden zu überprüfen. Dann kann er die Step-Files in die CAD-CAM-Software importieren und an die Maschine schicken. Das funktioniert sehr einfach. In der Software integriert sind alle Funktionen, um unsere Arbeit auszuführen – auch das Verschachteln, um Verschnitt zu minimieren.“
Wie lief die Inbetriebnahme?
PZ: „Wir sind erstaunt, wie effizient diese Maschine in unsere Abläufe integriert werden konnte. Nach der Bediener-Schulung durch MÜLLER OPLADEN inklusive des Knowhow-Transfers im Umgang mit der Anlage gelang eine schnelle Inbetriebnahme. Kein Wunder also, dass unsere Maschinenbediener gerne damit arbeiten und die Maschine erstaunlich schnell beste Schneidergebnisse bringt.“
Was hat die Maschine mit Ihrer Produktivität und Effizienz im Fertigungsprozess gemacht?
PZ: „Diese Maschine reduziert die internen Abläufe in unserer Fertigung: Die Rohre kommen vom Lieferanten sofort ins Lager an der 3D-Rohrschneidemaschine. Die Wege sind dadurch viel kürzer geworden. Früher hatten wir ein Rohr vier Mal in der Hand, bevor es geschweißt wurde. Jetzt geht es vom Lager direkt auf die Maschine und nach dem Schneidvorgang weiter in die Schweißerei. Die früheren Flächen für Zwischenlagerung können wir heute für andere Aktivitäten im Werk nutzen.“
Was waren die Entscheidungskriterien für MÜLLER OPLADEN?
PZ: „Wir haben uns für die MO Compact 900/6 neben der Technologie auch entschieden, weil uns das Team von MÜLLER OPLADEN von Anfang an gut beraten und konstruktiv begleitet hat. So entstand eine Lösung, die exakt auf unsere Bedürfnisse maßgeschneidert ist. Eine solche Art der Zusammenarbeit haben wir bei anderen Anbietern nicht erlebt. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Diese Maschine mit ihrem 6-Achs-Konzept arbeitet schnell und sehr präzise. Das gefällt uns sehr gut.“
GEMA nutzt diese Maschine mittlerweile auch für Lohnschneidarbeiten für Dritte. Wie kam es dazu?
PM: „Wir konnten mit dieser Anlage in der Tat unser Portfolio erweitert und bieten jetzt einen Schneideservice für das 3D-Schneiden von Stahlrohren bis 36 Zoll Durchmesser und bis zu Rohrlängen von 12 Metern an. Da unsere 3D-Rohrprofilschneidemaschine sowohl für Autogen als auch für Plasma ausgerüstet ist, können wir Stahl, Edelstahl und Legierungen problemlos bearbeiten. Der große Vorteil für unsere Kunden ist, dass wir anschließend auch die Schweißarbeiten für den Stahlbau übernehmen können, also komplette Baugruppen aus einer Hand realisierten. Dabei setzen wir auf kurze Lieferzeiten zu guten und fairen Preisen.“
